Kalkovens (Jaarboek 21 1998 pg 13-18)

Niets uit deze publicatie mag worden overgenomen zonder toestemming van de Stichting Werkgroep Oud-Castricum.


Jaarboek 21, pagina 13

 

De kalkovens

 

In het vorige artikel werd uitvoerig ‘de schelpenvisserij’ in onze gemeente belicht. Dit artikel sluit hierbij aan en gaat vooral in op de verdere verwerking van de schelpen tot schelpkalk, omvattende een stukje geschiedenis over de toepassing van schelpkalk, de ontwikkeling van de kalkovens, het brand- en blusproces van de schelpen en tenslotte over de kalkovens in Akersloot en Castricum.

De schelpkalk

Vanaf de dertiende eeuw werd in toenemende mate baksteen gebruikt voor het bouwen van kerken, kastelen, vestingwerken en stadsmuren. Voor het bouwen in baksteen werd in Nederland in die tijd voornamelijk schelpkalk als metselkalk gebruikt. Schelpkalk werd geproduceerd door het verhitten van schelpen in kalkovens, waarna de gebrande schelpen geblust werden met water en uiteen vielen in schelpkalk.
In het buitenland werd veel kalksteen verwerkt voor de productie van metselkalk. In Nederland was alleen kalksteen te vinden in de Achterhoek en in Limburg. Omdat zowel op de Noordzeestranden als op de Wadden de schelpen in zulke grote hoeveelheden beschikbaar waren, was het gebrek aan kalksteen hier geen probleem.

Het gebruik van schelpkalk gaat al ver terug in de geschiedenis. Al in de Romeinse tijd werd schelpkalk gebruikt, zoals is gebleken uit de in Nederland gevonden restanten van Romeinse gebouwen; een voorbeeld hiervan is de tempel van Nehalennia, gevonden in de Oosterschelde, nabij Colijnsplaat. Bovendien is te Koudekerke een viertal kalkovens opgegraven uit omstreeks het jaar 75 na Christus. Na de Romeinse tijd wordt door de inheemse bevolking overgegaan op het bouwen in hout en voor speciale gebouwen soms in natuursteen, afkomstig uit het buitenland. De techniek van het bouwen met baksteen en mortel lijkt met het vertrek der Romeinen verdwenen. Pas na de dertiende eeuw lijkt het bouwen in baksteen weer op te komen.

De behoefte aan schelpkalk nam in de loop der eeuwen gestaag toe, vooral nadat de houten huizen steeds meer werden vervangen door bakstenen huizen. De schelpkalk was bijzonder geschikt voor het verkrijgen van een goede samenhang en hechting bij het bouwen in baksteen, waarbij de specie nog vaak met zand en baksteengruis werd vermengd. Aan de aanwezigheid van kleine schelpdeeltjes in voegen van oude muren kan men het gebruik van schelpkalk nog herkennen.
Doordat schelpkalk ook onder water verhardt, bleek hij heel geschikt voor het gebruik voor funderingen, keldermuren en waterwerken. Nadeel van de schelpkalk was de niet constante kwaliteit, wat werd veroorzaakt door een ongelijkmatig brandproces in de kalkovens. Ook nadelig was op den duur de hoge kostprijs, mede door het arbeidsintensieve proces om de schelpen te verzamelen en te transporteren naar de kalkovens.

Aan het einde van de achttiende eeuw kreeg de schelpkalk concurrentie van de buitenlandse steenkalk. De steenkalk, geproduceerd uit kalksteen, was goedkoper en constanter van kwaliteit. De invoer van deze steenkalk nam zeer sterk toe, waardoor de kalkbranders en de schelpenvissers het steeds moeilijker kregen vanwege deze concurrentie. Zij werden voor hun langdurige en zware arbeid toch al zeer slecht beloond. In deze eeuw werd de schelpkalk meer en meer verdrongen door de steenkalk, die vervolgens in de (negentien)zestiger jaren plaats moest maken voor beton en de snel hardende cement. De sterke behoefte in de moderne tijd om vlug en massaal te bouwen maakte een snel hardende cement belangrijk. De eeuwenoude schelpen nering loonde niet meer toen de schelpprijs van 50 cent (red: 0,50 gulden) per mud in de goede tijd, zakte tot 18 cent tijdens de crisisjaren (red: jaren 1930-1939).
De ouderwetse schelpkalk werd bij het bouwen niet zo hard, waardoor de muren zich beter konden zetten en minder scheuren optraden. Alleen voor restauratiewerk en voegwerk was er nog enige behoefte aan schelpkalk. Deze wordt echter in metselspecie nooit meer als enig bindmiddel gebruikt, altijd wordt Portland-cement toegevoegd om stevige verharding mogelijk te maken.

De oudste kalkovens

Reeds in 1522 stonden in Alkmaar nabij het Luttik Oudorp twee kalkovens. Nadien worden op meerdere plaatsen in de stad kalkovens gebouwd. Het oudste type kalkoven is de zogenaamde Hollandse of Katwijker oven, die de vorm heeft van een afgeknotte kegel, al of niet geplaatst op een cilinder. De ovens waren gebouwd van baksteen. De kalkbrander liep over een oplopend houten plankier, waarmee hij de opening aan de bovenzijde bereikte en de manden afwisselend met schelpen en turf in de oven omkeerde, totdat de oven vol was. Om het vuur op gang te brengen werd eerst een laag takkenbossen neergelegd. Lucht en daarmede zuurstof werd aangevoerd door grote openingen in de zijwand en door een luchtkanaal in het midden van de oven. Na een periode van 2 tot 3 weken werden de schelpen via de openingen in de muur uit de oven gehaald en in het blushuis met water overgoten. Door onregelmatig branden was het resultaat wel eens een onregelmatig product, soms bestaande uit onbruikbare, niet bindende kalk.

Een afbeelding van een Katwijker kalkoven uit 1629 op een schilderij door Jan van Goyen.
Een afbeelding van een Katwijker kalkoven uit 1629 op een schilderij door Jan van Goyen.

Jaarboek 21, pagina 14

In de tweede helft van de 19e eeuw werden bij kalksteenbranderijen in het buitenland kalkovens in gebruik genomen, die geschikt waren voor continu bedrijf; het vullen met schelpen en brandstof geschiedde hoog in de schacht van de oven, de ongebluste kalk werd tijdens het branden aan de onderzijde weggehaald. Ook in Nederland werden de ovens geschikt gemaakt voor continu bedrijf. Zo werden hier de zogenaamde Stoelovens bekend, die waren ontworpen door de Alkmaarse kalkfabrikant W.F .Stoel.

Prent van Jan Luyken met schelpkalkovens uit 'Het overvloeijende Herte' uit 1767.
Prent van Jan Luyken met schelpkalkovens uit ‘Het overvloeijende Herte’ uit 1767.

Kalkovens stonden over heel Nederland verspreid, veelal gelegen aan vaarwater om gemakkelijk de schelpen en de turf aan te voeren en de kalk als het eindproduct af te voeren. Turf werd tot in de negentiende eeuw als brandstof gebruikt. Daarna werd de turf vervangen door steenkoolgruis; ook werden extra luchtkanalen in de ovens aangebracht, waardoor de verbranding gelijkmatiger werd. Door verdere mechanisatie en verbeteringen aan de ovens konden de meeste fabrieken zich nog lang handhaven. Het definitieve einde van de kalkovens werd vooral veroorzaakt door de toenemende cementproductie. Ook door de komst van het aardgas en de daarmee gepaard gaande sluiting van de kolenmijnen, werd de aanvoer van kolengruis voor het branden van de schelpen zeer moeilijk.
Kalkovens waren bijna altijd in een groepje van vier opgesteld en vormden met de naastgelegen turfloods en kalkschuur een karakteristiek beeld in het Hollandse landschap; inmiddels zijn ze nagenoeg verdwenen. In 1930 werkten er nog 300 kalkovens in Nederland, in 1945 was dat aantal al teruggelopen tot 180 en dertig jaar later waren er nog 5 in bedrijf. De laatste nog echt functionerende schelpkalkbranderij stond in Hasselt. In het jaar 1990 is ook deze gestopt. Zij zijn daarmee museumstukken geworden. De vier kalkovens van Akersloot werden steen voor steen in 1976 afgebroken en van dit materiaal konden in het Zuiderzeemuseum te Enkhuizen drie ovens weer worden opgebouwd. Eerder in dat jaar beëindigde de firma Ruigewaard haar kalkbranderij in Akersloot; als een gevolg van de toenemende loonkosten en de stijgende brandstofprijzen was de productie van schelpkalk niet meer rendabel.

Het kalkbranden

Kalkovens waren onze oudste chemische fabrieken. Voor de vervaardiging van schelpkalk werden schelpen in deze ovens verhit tot een temperatuur tussen 900 en 1200 graden Celsius. Schelpen bestaan uit koolzure kalk ofwel calciumcarbonaat (CaCO3). Door de verhitting van de schelpen kwam koolzuurgas vrij (CO2) en bleef ongebluste kalk over (CaO). Deze ongebluste kalk werd daarna in het blushuis, ook wel leshuis geheten, overgoten met een bepaalde hoeveelheid water met het gevolg dat de schelpen uiteenvielen en gebluste kalk ofwel calciumhydroxide (Ca(OH)2) werd gevormd. Bij dit blussen kwam ook warmte vrij. Het brand- en blusproces ging met veel rook, stank en stoom gepaard, waardoor reeds in de vijftiende eeuw veel stadsbesturen verordonneerden, dat de ovens op voldoende afstand van de stad gebouwd dienden te worden.

De ovens werden met turf aangemaakt; de turf werd bij de stookgaten gelegd, daarop kwamen de schelpen gemengd met de brandstof, waarvoor doorgaans antraciet-gruis werd gebruikt. De mengverhouding brandstof en schelpen was 1 op 10.
De turf werd met petroleum aangestoken. Het stoken van de ovens vereiste de nodige deskundigheid. Wanneer de ovens eenmaal goed brandden, werden de gebrande schelpen iedere morgen uit de gaten onder in de ovens gehaald. Men werkte met twee man, die tegelijkertijd tegenover elkaar gelegen gaten leegden. De acht gaten werden met de klok mee leeggehaald. Van tijd tot tijd werd door de baas boven in de oven gekeken of het vuur er nog steeds goed bij lag. Indien nodig werd het vuur gespreid, waarna ‘s middags de ovens met schelpen en brandstof werden bijgevuld. De vier ovens waren meestal gelijktijdig in gebruik.

Een schoolplaat van de bekende Jetses met daarop getekend alle werkzaamheden rond de kalkovens.
Een schoolplaat van de bekende Jetses met daarop getekend alle werkzaamheden rond de kalkovens.

Na het branden werden de schelpen geblust. Dit gebeurde in het blushuis of leshuis. Het blussen gebeurde meestal met de hand: twee emmers water over de inhoud van een kruiwagen gebrande schelpen, waarna deze werd omgewerkt en het blusproces kon beginnen. De vrijkomende stoom kon tussen de pannen van de kap van het blusgebouw wegtrekken.


Jaarboek 21, pagina 15

Daartoe was de kap onder de pannen niet beschoten. Het werken in de kalkbranderijen was zeer zwaar, vaak werd er per week 60 uur gewerkt in een werkomgeving met rondstuivende ongebluste kalkdeeltjes, die op de bezwete huid kleine brandwondjes veroorzaakten. Om zich enigszins te beschermen droegen de kalkbranders zakdoeken voor hun mond en doeken om hun nek en vetten ze hun huid goed in.

Het brandproces boeide wel en inspireerde Jacob Cats tot het volgende gedicht:

“Als de kallick wort begoten
Met een kouden waterstroom
Dan wort hare kracht ontsloten
Als ontsprongen uyt een droom
Dan wort eerst haer vier ontsteken
Dat in haer verholen lagh,
Dan begint ‘et uyt te breken
Dat men noyt te voren sagh.”

De kalkovens in Akersloot bereikbaar voor de grote schelpenschepen.
De kalkovens in Akersloot bereikbaar voor de grote schelpenschepen.

De kalkovens van Akersloot

In 1901 was ene Gerrit Ruigewaard een ka1kbranderij aan de Hoevervaart in de Egmondermeer begonnen. In de (negentien)twintiger jaren nam de hoeveelheid schelpen langs de Noord-Hollandse Noordzeekust af, terwijl er daarentegen op de wadden veel schelpen waren. Rond 1920 ging hij over op de verwerking van schelpen uit de Waddenzee, die met grote zuigerschepen werden gewonnen. De gemotoriseerde vrachtschepen, waarmee deze zuigerschelpen werden aangevoerd, konden de kalkbranderij in de Egmondermeer niet bereiken. Daarom liet Ruigewaard in 1921 vier kalkovens bouwen in Akersloot aan het Alkmaardermeer die via het Noordhollands kanaal direct bereikbaar waren.
Het ontwerp van deze oven was gebaseerd op een Stoeloven, dat omstreeks 1900 door Van der Wallen was verder ontwikkeld en verbeterd. Deze continu-oven bestond uit een stookruimte, een rookvang en een schoorsteen. De stookruimte was voorzien van een gemetselde kegel en er waren verschillende luchtkanalen aangebracht, die het mogelijk maakten de oven continu te voeden.

De schelpenvissers uit Egmond, Castricum, Bakkum, Noordwijk en Katwijk leverden vele kleine ladingen strandschelpen. De schelpenzuiger uit Harlingen bracht incidenteel grotere hoeveelheden. Jarenlang werden te Akersloot strand- en zuigerschelpen gebrand.
De laatste hadden het voordeel, dat ze gemakkelijker te winnen en te vervoeren waren, maar de strandschelpen waren van betere kwaliteit en leverden in verhouding meer kalk.
Het bedrijf in Akersloot heeft zich door het leveren van een goed product en vroegtijdige mechanisatie nog tot 1976 kunnen handhaven.

De kalkovens in Castricum

Al in de 18e eeuw hebben in Castricum kalkovens gestaan. Nicolaas Geelvinck, ambachtsheer van Bakkum en Castricum tot 1764, heeft bij het Schulpstet vermoedelijk omstreeks 1760 kalkovens laten bouwen. Deze ovens zijn niet lang in bedrijf geweest, want een akte uit 1818 vermeldt dat de kalkovens zijn afgebroken. Bovendien werden in datzelfde jaar als een van de argumenten om het reglement op de schelp nering aan te passen de afgebroken kalkovens gebruikt. Over deze kalkovens zijn verder geen gegevens bekend.

Cees de Groot, bouwer en eigenaar van de kalkovens op het Schulpstet.
Cees de Groot, bouwer en eigenaar van de kalkovens op het Schulpstet.

De kalkovens van Cees de Groot aan het Schulpstet

Omstreeks 1925 begon Johan Ruigewaard samen met de aannemer Cees de Groot uit Bakkum een bouwmaterialenhandel naast de kalkovens in Akersloot. In 1929 kwam er onenigheid. Cees de Groot begon toen elders in Akersloot een bouwmaterialenhandel en hij bouwde twee kalkovens op het Schulpstet te Bakkum.

Gerard de Groot weet nog veel te vertellen van zijn vader en het kalkovenbedrijf op het Schulpstet: “Mijn vader Cees de Groot was in 1886 in Castricum geboren; hier heeft hij ook het metselvak geleerd en heeft daarna bij andere firma’s in de directe omgeving en in Velsen en Beverwijk gewerkt. Toen hij ongeveer 19 jaar was begon hij een eigen metselbedrijfje; zijn eerste klus was het bouwen van een w.c. bij Jan Kuijs op de hoek van de Haagscheweg-Heereweg. Cees trouwde in 1908 met Trijntje Twisk; zij woonden aan de Bakkummerstraat in de Klompenbuurt. Bijna elk jaar werd daar een kind geboren en zo kwam er een groot gezin van acht zonen en drie dochters, waarvoor brood op de plank moest komen. Cees ontplooide allerlei activiteiten, zo werden er op het erf aan de Bakkummerstraat regenputten gemaakt en andere betonwerken. Door zijn contacten met de firma Ruigewaard raakte mijn vader ook betrokken bij de steenhandel en de kalkbranderij. Samen met Johan Ruigewaard kocht hij in 1925 een terrein in Akersloot aan het Alkmaardermeer voor de bouwmaterialenhandel.


Jaarboek 21, pagina 16

Met een transporteur werden de schelpen op een grote hoop gestort. Met behulp van een Jakobsladder werden ze naar een hoger deel van de kalkoven gevoerd en in de oven gestort.
Met een transporteur werden de schelpen op een grote hoop gestort. Met behulp van een jakobsladder werden ze naar een hoger deel van de kalkoven gevoerd en in de oven gestort.

 

De kalkovens langs de Schulpvaart.
De kalkovens langs de Schulpvaart.

 

Schelpkalkbranderij en bouwmaterialen C. de Groot.
Schelpkalkbranderij en bouwmaterialen C. de Groot.

In 1929 gingen beide partijen uit elkaar en heeft Cees de Groot een nieuw terreintje in Akersloot gekocht van de weduwe Terluin. Dit terrein was gelegen aan een groot vaarwater en diende voor de steenhandel. Hier heeft hij een haventje gebouwd; de stenen werden gekocht van de steenfabrieken.

In 1930 werd een stuk grond met het woonhuis gekocht van de familie Admiraal op het Schulpstet dat grensde aan de Schulpvaart en spoorlijn. Op deze plaats werden twee kalkovens gebouwd. De eerste oven is voor de eerste keer aangestoken door mijn moeder Trijntje Twisk; dat moet in 1931 geweest zijn, want ze is in februari 1932 op 46-jarige leeftijd overleden.
Voor de schelpenvoorziening werd gezorgd door de toen in totaal acht aanwezige schelpenvissers; zij hadden daarnaast ook nog een stukje tuinderij om in hun dagelijks brood te voorzien.”

Gerard Admiraal weet zich nog veel te herinneren van zijn jeugd op het Schulpstet en bij de kalkovens: “Mijn vader, Simon Admiraal, heeft omstreeks 1930 het huis en een groot stuk grond aan het Schulpstet verkocht aan Cees de Groot. Mijn ouders en de kinderen bleven eerst nog enkele jaren in het voorste gedeelte van het huis wonen; het achterste gedeelte van het huis werd gebruikt om de gebrande schelpen te blussen. Dit huis stond direct naast de kalkovens, later is door Cees de Groot op enige afstand een nieuw woonhuis gebouwd, waarin wij gingen wonen.”

Gerard de Groot vertelt verder over de verwerking van de schelpen in de kalkovens: “Een schelpenkar met een inhoud van 8,5 hl schelpen werd in een bak gestort van de zogeheten transporteur. Dit was een vaste opstelling, waarmee de bak op wielen en gevuld met schelpen over rails omhoog werd gereden en op het hoogste punt werd leeg gekiept in het midden van een hoop schelpen. Aan de voet van een jakobsladder, welke zorgde voor het transport van de schelpen in de kalkoven, werd kolengruis toegevoegd in een verhouding van één deel kolengruis op tien delen schelpen. Dit kolengruis was een restproduct van de diverse kolenboeren, wat overbleef na het zeven van de kolen (antraciet), die bestemd waren voor verwarming van woningen.

Het mengsel schelpen en kolengruis werd, nadat het in de oven was gestort, met een soort hark aan een lange steel via een luik vlak gemaakt. Het vuur brandde in het midden van de oven. Het was een continu proces, 24 uur per dag. Op de bodem in het midden van de oven was een kegel gemetseld, waardoor de schelpen naar de gaten werden geleid. die over de omtrek van de kalkoven waren aangebracht. De gaten werden door dammetjes tot aan de kegel van elkaar gescheiden. Op geregelde tijden werden de gebrande schelpen via deze gaten uit de oven geschept. Dit werd gat voor gat heel gelijkmatig verricht. Dit uitscheppen werd zolang voortgezet, totdat het vuur zichtbaar werd en inmiddels de gehele lading een stukje was gezakt. Daarna kon het vullen van de oven weer beginnen.”

De gebrande schelpen zagen er wat bleekjes uit, aldus Gerard de Groot. “Ze werden op de blusplaats in het oude huis gestort en met emmers water geblust. De emmers werden gevuld in een ernaast staande put, die met water uit de Schulpvaart werd volgepompt. Ten gevolge van een chemische reactie vielen de schelpen dan als ‘puddingpoeder’ uit elkaar; het was dan gloeiend heet: je kon er wel eieren in bakken. Bij dit blussen met water werd heel veel stoom gevormd, dat via het dak verdween. Het dakhout van het oude huis had hier veel van te lijden; later is dit hout verwijderd en kon de stoom gemakkelijk door de openingen tussen de dakpannen verdwijnen.


Jaarboek 21, pagina 17

Het personeel bij de kalkovens. V .l.n.r.: Dirk Verdwaald, Frans Zonneveld (van Engel), Jaap Zonneveld en Simon Admiraal en nog twee kinderen.
Het personeel bij de kalkovens. V .l.n.r.: Dirk Verdwaald, Frans Zonneveld (van Engel), Jaap Zonneveld en Simon Admiraal en nog twee kinderen.

Na 24 uur was het blusproces ten einde en was per kalkoven in totaal 50 hl gebluste kalk geproduceerd. Deze kalk werd eerst nog met de hand in een ronddraaiende zeefmachine geschept om ongebrande schelpdeeltjes te verwijderen. Boven deze zeefmachine was een afzuiginstallatie aangebracht, omdat het bij het zeven enorm stoof. De kalk werd bij het zeven in kruiwagens opgevangen. die werden geleegd in een hoek van het gebouwtje, waar het verder kon afkoelen. Hier bleef de kalk soms ook wat langer liggen, omdat er niet altijd afnemers waren, dat hing af van de bouwactiviteiten en of mijn vader het op de beurs kon verkopen. Vroeger werd veel kalk gebruikt in de woningbouw voor het vervaardigen van metselspecie en zogenaamde raapspecie ten behoeve van stucwerk van wanden en plafonds met toevoeging van een geringe hoeveelheid cement. De wanden en plafonds werden dan afgewerkt met natte steenkalk en gips; dit gips moest voor verharding zorgen. Onze kalk ging veelal naar de bouwmaterialenhandel in Alkmaar, soms ook wel naar Rotterdam. Eerst werd de kalk vervoerd in jute zakken. vanaf 1935 gingen we over op papieren zakken.
Het was hard werken rond de ovens. Er waren twee mensen noodzakelijk om de ovens aan de praat te houden. Dit waren als vaste krachten Simon Admiraal en Frans Zonneveld. Zij deden ook het blussen en het zeven en alles wat er dagelijks moest gebeuren. De ovens gingen niet stil, vakantie was er niet bij. Soms waren er ook wel losse krachten, bijvoorbeeld als een grote vrachtwagen van de firma Zuiddam uit Rotterdam 300 zakken kalk kwam halen van elk 50 kg. Dan moest er dus maar liefst 15 ton worden geladen. Wij verkochten toen de schelpkalk voor 1,05 gulden per zak van 50 kg. De schelpen werden gekocht voor 15 cent per hl schelpen. Op een schelpenkar werd 8,5 hl schelpen van het strand gehaald. Een schelpenvisser kreeg dus voor een kar schelpen 1,30 gulden. In het meest gunstige geval kon hij 3 karren op een dag ophalen en kon hij dus zo een dagloon van 3,90 gulden verdienen. Daarvoor moest hij wel zijn paard voer geven, als zijn wagen stuk was, deze laten repareren en hij moest er met zijn gezin nog van leven: het was een zuinig bestaan”.

Het einde van de kalkovens

Na het uitbreken van de tweede wereldoorlog brak een moeilijke tijd aan. Het strand werd tot verboden gebied verklaard en er werden dus geen schelpen meer aan het strand gevist. Cees de Groot moest zijn toevlucht nemen tot de aanvoer van baggerschelpen. Gerard de Groot vertelt hierover het volgende: “Deze schelpen werden gewonnen door de rederij Doeksen in de Waddenzee , die met een baggermachine op een schelpenbank wel 500 hl in een uur opviste, terwijl een schelpenvisser, als alles meezat, voor deze hoeveelheid ongeveer twintig dagen nodig had. De baggerschelpen werden in een groot schip met 2500 hl schelpen aan boord gevaren naar Akersloot over het Alkmaardermeer en werden gelost vlak bij het sluisje, alwaar de kleine vletschepen vanaf het Schulpstet konden komen. Die kleine vletschepen waren deels nog in het bezit van Gees de Groot en eerder gebruikt in 1935 voor het zandtransport bij de aanleg van de weg vanaf de spoorlijn naar Limmen. Zo’ n schip met schelpen lossen was een gigantisch karwei: met tien tot twaalf mensen waren ze drie dagen bezig om het schip leeg te krijgen. Mijn vader had ook de beschikking over de motorboot ‘de Koet’ , voorheen van de familie Lute . Deze motorboot was geladen met 10 m3 schelpen en trok drie vletten, die elk met 15 m3 schelpen waren geladen. Zo werd per keer 55 m3 schelpen naar het Schulpstet gebracht in ongeveer drie uur vaartijd.”

Het kalkbranden werd nog tot 1943 op het Schulpstet voortgezet, toen was het afgelopen. Op last van de bezetter moest het gebied rond het Schulpstet inclusief de kalkovens worden afgebroken. Cees de Groot wilde de afbraak zelf doen om zoveel mogelijk van het materiaal te behouden teneinde eventueel later de ovens weer op te bouwen. De kalkovens werden dus niet met springstoffen opgeblazen,


Jaarboek 21, pagina 18

De kalkovens grensden aan de oostkant tegen de spoorlijn. Links op de foto de blusschuur.
De kalkovens grensden aan de oostkant tegen de spoorlijn. Links op de foto de blusschuur.

maar met de hand omgehakt. “Dit was een delicate kwestie”, aldus Gerard de Groot: “in de oven werd aan de voorzijde in de valrichting een groot gat gehakt. In dit gat werd een buigzame lat geplaatst, die zou gaan bollen en daarmee verraden wanneer de oven om ging vallen. Enkele mensen stonden er vlak bij om toezicht te houden, anderen maakten het gat zijdelings groter tot de lat zich spande … en toen was het snel weg wezen.”

De afbraak van de kalkovens in 1943 op last van de bezetters. De foto is op het moment genomen dat juist de eerste kalkoven omvalt, nadat aan de onderkant aan een zijde een groot deel is weggehakt.
De afbraak van de kalkovens in 1943 op last van de bezetters. De foto is op het moment genomen dat juist de eerste kalkoven omvalt, nadat aan de onderkant aan een zijde een groot deel is weggehakt.

Cees de Groot had een terrein van ca. 1 hectare gekocht aan de Lagendijk in Uitgeest; dit terrein werd gebruikt voor de productie en opslag van septic tanks (red: voor opvang van afvalwater). Op dat terrein werd het overgebleven materiaal van de kalkovens opgeslagen en na de oorlog in 1946 werd hiervan een kalkoven opgebouwd en in gebruik genomen. Na het overlijden van Cees de Groot in 1959 is het bedrijf gesplitst in meerdere gedeelten (het bouwkundige deel, de steenhandel en de betonfabricage) en per gedeelte over een of meerdere zoons verdeeld. Herman, Willem en Theo hadden de bouwmaterialenhandel in Akersloot en de kalkoven in Uitgeest. Nadat Herman de Groot in 1967 bij een ongeluk om het leven is gekomen, is kort daarna dit bedrijf opgeheven. De kalkoven is rond 1969 afgebroken; nu kunnen we op die plek aan de Lagendijk in Uitgeest nog de opslag en verkoop van boten aantreffen.

S.P.A. Zuurbier

Bronnen:

  • Gemeente archief Castricum
  • Regionaa1 Archief Alkmaar
  • Bronner, Cootje: De Egmondse schelpkalkovens, 1996.
  • Heefding, A.: Cement in Nederland, 1971.
  • Jong de, Cornelis: Uit schelpen gebrand in Enkhuizen, Noord-Holland, 4e jrg nr 8 (1985).
  • Neef, C: Kalkovens in Alkmaar en omgeving, 1991.
  • Reichwein, Gusta: Schelpkalkbranderijen, Industriele Archeologie nr 15 (1985).
  • Reichwein, Gusta: De schelpkalkovens uit Akersloot, Industriele Archeologie nr 16 (1985).
  • Vroom, Udo: Stoomwasserij en Kalkbranderij, Moussault, Bussum, 1983.
  • Informatie van de heren G. Admiraal, G. de Groot
Print Friendly, PDF & Email